今年5月,思摩尔FEELM正式宣布启动碳中和规划,定下在2050年实现碳中和的目标。近期记者获悉,为减少碳排放,提升能源利用效率,FEELM自动化工厂已经引入能源监测管理系统。这也是FEELM自动化工厂继替换高能耗设备之后,在能耗管理和碳减排方面的又一重要举措。

据了解该系统可通过实时采集工厂各环节的用电数据,并追溯历史数据,来实现对各种能耗数据的实时监测、计算与处理。基于此,工厂可快速发现能耗设备运行规律,并根据使用情况高效调控设备,实现设备效能最大化,大幅减少生产环节的碳耗。

此外,系统还支持对电能系统的监测,以此为基准来计算二氧化碳排放量,并在数据平台实时呈现,以监测碳排放超标或其他异常情况。

作为中国电子雾化行业首个启动碳中和规划的技术品牌,FEELM实施的碳中和路径需要趟过多个行业的空白地带,才能探索出一条适合中国电子雾化领域,集研发、制造、供应为一体的可行性道路。

以FEELM某全自动工厂为例,接入上述管理系统后,该工厂非直接生产相关的电量,2022年较2021年每月均有所下降。今年前5个月该工厂非直接生产相关的电量同比总计下降72万度,相当于减少了约188.4吨二氧化碳排放。

与工厂生产直接相关的每度电均产值,也从2020年的177元上升至2022年的245元,逐年稳步上升,单位电量的用电效率大幅提高。

此外,根据监测数据追溯优化生产流程后,2022年上述工厂先后进行了车间照明控制、组合风柜电加热运行优化、为空调水泵和排风机增加变频器、水泵运行模式优化等措施,今年上半年共节省约124.95万度电,相当于减少了326.9吨碳排。

制造业数字化和智能化转型是国家重要发展战略,也是电子雾化行业真正走向高端智能化的关键。以往企业的生产,由于设备种类多数据采集方式不一致、生产参数变化频繁,数据获取滞后、设备规格和控制系统等不统一造成了能源的浪费,使得资源使用效率低变成了行业“顽疾”。

FEELM在2019年推出了行业首条全流程雾化弹自动化生产线、2020年推出了行业首条全流程雾化杆自动化生产线,向其全球客户提供服务。在引入能源监测管理系统后,工厂各用电模块的信息均能通过网络实时同步,在上传云端后形成可视化的图形及组件。管理人员可根据提示,做出合理科学的优化,避免资源浪费。同时大幅减少产品生产环节的碳排放量,让客户产品部分碳足迹“消失”在上市销售前。

“让每度电创造更大的价值是我们工厂的长期攻坚战。收集数据只是第一步,后续将基于数据库,做进一步的能源分级与使用策略改进,让全自动工厂更高效、更节能。”FEELM自动化相关负责人表示。